Jak se rodí jízdní kola - za branami Bike Fun International

Spoustu cyklistů určitě nejednou napadla myšlenka, jaký je vlastně postup výroby jejich kola, které pod sebou sedlají během svých vyjížděk. Pojďme si společně projít cestu zrození jednoho takového biku, která není vůbec jednoduchá a už vůbec netrvá krátkou dobu. Celý vývojový proces nám představili zaměstnanci společnosti Bike Fun International s. r. o. (dále BFI) z Kopřivnice, v jejímž podniku se vyrábí, a především kompletně vyvíjí mimo jiné všem známá kola značek Superior a Rock Machine.

Každý výrobek, na který se okolo sebe podíváte, nejdříve vznikl v hlavě a vůbec nebylo jasné, zda bude v realitě fungovat přesně dle představ. Nejinak je tomu v případě jízdních kol. První fázi vývoje je nápad, který je nutno přenést do podoby, které budou rozumět všichni ostatní zúčastnění lidé. Dříve konstruktéři a designéři usedli za rýsovací prkna a dali se do dlouhého procesu tvorby skic a výrobních výkresů. V dnešní době konstruktérům i designerům pomáhá výpočetní technika, nesedá se tedy za rýsovací prkna, ale za počítače a začíná se modelovat v 3D konstrukčních programech. Nejdříve vznikne skica designéra, který kolu dá svůj vysněný tvar. A ihned po vytvoření skici vzniká první problematické místo - skica designéra totiž nemusí plně odpovídat výrobním možnostem a ke slovu se dostává konstruktér, který stylistický návrh “učeše” do takové podoby, aby výsledný produkt byl technologicky vyrobitelný. Do tohoto procesu samozřejmě vstupují i nákupním oddělením vybraní dodavatelé, kteří nejlépe znají možnosti své i svých zařízení.


Nyní zrychleně probereme nejdelší období ve vývoji, kdy se však pro nezasvěceného člověka neděje nic zajímavého. Řeší se detaily, tloušťky materiálu, výrobní tolerance, vybírají se dodavatelé, dodavatelé vyhodnocují své technologické možnosti a případně je na nátlak zákazníka vylepšují, proběhne stavba prvních vzorků prototypů (v dnešní době se v této fázi hojně využívá 3D tisk, který je obrovským pomocníkem pro celé vývojové oddělení a šetří hromadu peněz), které odhalí případné problémy lépe než 3D model v počítači. Pokud si někdo myslí, že tato fáze trvá jen několik týdnů či měsíců, vyvedu ho z omylu - vývoj jednoho jízdního kola trvá 2-3 roky, teprve až po těchto letech je prvotní myšlenka zhmotněna v podobě jednotlivých dílů a komponentů, které se začínají shromažďovat v příjmovém skladu.


V této fázi je nutno zdůraznit, že společnost BFI dbá na kvalitu dílů dodávaných jejími dodavateli a při příjmu probíhá jejich pečlivá kontrola. Podle kvality výrobků jsou dodavatelé zařazeni do několika skupin a dle toho se určí četnost kontroly dodaných dílů. U nejlepších dodavatelů (není tajemstvím, že mezi ně patří například Shimano) probíhá kontrola pouze namátkově, naopak u dílů těch méně spolehlivých dodavatelů se zavádí i 100% kontrola, kdy pečlivým prošetřením projde každý dodaný díl.


Po kontrole se pak jednotlivé díly vydávají na svou vlastní cestu. Pojďme se zaměřit například na rámy jízdních kol. Surový svařený rám putuje chemickým procesem, který připraví povrch na aplikaci laku a následně rám zajíždí do lakovacích komor, kde už robot zastane svou práci a rám opatří základním lakem. Robot se však nedostane do všech skulin rámu, a proto následně na řadu přicházejí šikovné lidské ruce, které problematická místa doladí nástřikem v přesně stanové tloušťce pohybující se v nanometrech. Rám dále putuje do další lakovací komory, kde je opatřen finálním nástřikem a následně putuje do další komory, kde se povrch ošetří povrchovou úpravou zamezující změně barev laku povětrnostními podmínkami a zvyšující mechanickou odolnost. Tato linka patří mezi nejmodernější linky současnosti. Poslední zastávkou je vypékací komora, kde se všechny vrstvy laku vytvrdí.

BFI je jeden z mála výrobců kol, který má svou vlastní lakovnu a díky tomu může svým zákazníkům nabídnout flexibilitu, která rozhodně není obvyklá - pokud si zákazník rozmyslí, že se mu nelíbí sjednaná barva, není problém tuto barvu takřka na počkání změnit na jinou, možnosti jsou obrovské. Tato flexibilita poskytuje společnosti konkurenční výhodu a je zákazníky ceněná.


Po nalakování se rám vydává na začištění všech dosedacích ploch a závitů a následně se osazuje jednotlivými komponenty. Zajímavostí je, že během procesu osazování komponenty rám upevněný na dopravníku pomalu putuje bez zastavení všemi jednotlivými pracovišti a všechny operace jsou prováděny “za běhu”. Je tedy eliminováno riziko otlučení laku či podobného poškození, které by hrozilo, pokud by se rám předával na jednotlivá pracoviště z ruky do ruky. S nástupem elektrokol bylo třeba zřídit i pracoviště zaměřená na dodatečná programování a ladění pomocných elektromotorů, proto i v samotné výrobě naleznete místnost s počítači, kde toto probíhá.



Kapitolou samou pro sebe je zaplétání kol. Pokud by někdo očekával automatický stroj, do kterého se z jedné strany nasypou dráty výpletu, z druhé strany náboje a ze třetí strany ráfky, ten je na omylu. Základní vypletení kola zde totiž probíhá ručně, automatické je až samotné přesné vycentrování s daným napětím v drátech zajišťující rovnoměrnost výpletů, které z linky sjedou. Centrovací automat je jedno z nejzajímavějších zařízení, které v montáži můžete vidět.



Poslední fází výroby jízdního kola je jeho zabalení do krabice a předání na expedici. Každý jednotlivý model má přesně stanovený způsob zabalení, kdy se jednotlivé předem určené prvky obalí lepenkou či tlumící pěnovkou a vloží se do krabice. Neobvyklý je způsob balení pro holandský trh, kdy jízdní kolo není kompletně v hranaté krabici, jak jsme zvyklí, ale z krabice čouhají kola, která se volně otáčejí a i kompletně zabalené kolo je tedy možno přesunovat tlačením. V tomto případě jsou samozřejmě i pláště zabalené do fólie, by se k zákazníkovi kompletní bicykl dostal bez stopy používání.

Na závěr si uveďme pár zajímavých faktů, o kterých se na jiných webech nedočtete:

• V BFI pracuje kromě 443 českých zaměstnanců i 24 kubánských pracovníků, které letěl přímo na Kubu vybírat výkonný ředitel BFI. Kuba byla zvolena z toho důvodu, že společnost BFI sídlí v areálu společnosti Tatra a právě značka Tatra je s Kubou, resp. s pracovníky z Kuby, historicky úzce spjata.
• Průměrný věk zaměstnanců je 40 let.
• Do příjmového skladu se vejde 6 004 palet.
• Do expedičního skladu se vejde více než 50 000 hotových jízdních kol.
• Dodavatele pro BFI tvoří 103 firem z 15 zemí světa. 30 těchto dodavatelských společností sídlí v ČR.
• Během jedné hodiny se v BFI vyrobí 14 jízdních kol nebo 9 elektrokol.
• V samotné lakovně pracuje 92 zaměstnanců.
• Za rok 2020 bylo v lakovně nalakováno přibližně 1 560 000 komponentů (rámů, vidlic, blatníků, apod.).
• V lakovně bylo za rok 2020 spotřebováno 13,6 tun základové barvy a 34,3 tun finální barvy.
• Mezi 3 nejpoužívanější barevné odstíny patří jet black, millionaire blue a elegance green.
• Ve firemní jídelně bylo v roce 2020 objednáno zhruba 15 000 jídel.